Новые технологии: ламинирование плит из древесины
Ранее для ламинирования древесно-стружечных плит использовалась технология, предусматривавшая обработку материала на многопролетных горячих прессах. Примерно такое же оборудование до сих пор используется в производстве фанеры. Помимо громоздкости оборудования, эта технология имела и другие серьезные недостатки. Один из них был обусловлен свойствами пропиточных смол, являющихся связующим материалом в ДСП. Проблема заключалась в том, что технологический цикл ламинирования должен был начинаться при умеренной температуре с последующим нагревом плит пресса. А это влекло за собой необходимость охлаждения плит перед началом каждого цикла. Периодические охлаждение и нагрев плит требовали больших затрат времени и энергии, что делало метод ламинирования ДСП экономически невыгодным.
В 80-е годы прошлого века началось освоение производства пропиточных смол нового типа, которые уже позволяли применять для ламинирования ДСП более экономичные технологии. В частности, отпала необходимость в периодическом нагреве и охлаждении плит, и стало возможным использование короткоконтактных прессов. Рабочий цикл таких прессов стал намного короче по времени, что значительно повысило их производительность – порядка 180 циклов прессования в час. В результате удешевления технологий, с коммерческой точки зрения, процесс ламинирования стал наиболее рациональным способом отделки поверхности ДСП.
Устройство короткоконтактных прессов довольно несложно – фактически это обыкновенные гидравлические установки с обогреваемыми плитами. В большинстве случаев такие установки имеют всего один пролет.
Хотя, некоторые производители отдают предпочтение двухпролетным прессам, производительность которых может достигать 360 рабочих циклов в час. Примером может быть оборудование, производимое компанией компании Robert Burkle GmbH.
Компания Henrich Wemhoner GmbH & Co. KG. пошла другим путем. Их однопролетные прессы с длиной, достигающей 13 метров, имеют производительность до 225 рабочих циклов прессования в час. Но зато в такую установку можно загружать одновременно три полноформатные плиты.
Также существуют прессы непрерывного действия. Такое оборудование выпускается компанией Hymmer Group.
В современной технологии ламинирования ДСП важными параметрами, от которых зависит качество продукции, являются равномерность нагрева поверхности плиты пресса и равномерность оказываемого давления по всей площади. Для обеспечения этих параметров, а также в целях предотвращения деформаций механического и температурного происхождения, плиты прессов делают с внушительной толщиной. Внутри плит проходят каналы, по которым циркулирует теплоноситель (термомасло).
В современных прессах, согласно результатам последних исследований, для обеспечения наибольшей равномерности прогрева плит, каналы располагают вблизи рабочей поверхности плиты, причем, применяется сразу две системы каналов, ток теплоносителя в которых направлен во встречном направлении относительно друг друга. Такая конструкция плиты максимально снижает риск возникновения температурных деформаций.
Кроме того, в современных прессах ведущих производителей большое значение уделяется сбалансированности параметров самой системы нагрева плит. В частности, в целях достижения наилучших показателей равномерности прогрева, тщательно рассчитываются соотношения толщины плиты, диаметров каналов, их протяженности, формы и расположения.
Что касается равномерности распределения давления по всей обрабатываемой площади ДСП, то особенную остроту эта проблема становится при обработке плит различных форматов. Хорошие результаты в обеспечении этого параметра достигнуты на оборудовании производства компании Siempelkamp. В ее прессах увеличено количество гидравлических цилиндров при уменьшении их размеров. Прессы Siempelkamp оснащаются цилиндрами, расположенными в четыре ряда – по 10 – 14 цилиндров в каждом. Такое распределение усилий по плите позволило несколько уменьшить ее толщину, а, следовательно, и сократить энергозатраты. Возможность автономного управления группами цилиндров позволяет устанавливать оптимальный режим прессования в зависимости от формата обрабатываемого материала. Управление осуществляется автоматически, что дает возможность корректировать давление отдельных групп цилиндров в процессе работы.
|